FEV为白车身设计开发开创性解决方案

亚琛，2025年3月——作为可持续出行领域的创新推动者，FEV与来自汽车和金属行业的18家全球合作伙伴，正在“MeGiCast”联合项目中研究巨型压铸技术的潜力。对整个模块进行铝压铸是现代车身设计中最重要的趋势之一，因为这能够实现高效生产，并缩短开发和生产时间。FEV在此基础上更进一步，开发出高度集成的车身设计，能够在成本、重量和碳排放方面实现显著节约。通过应用混合制造技术，减重幅度可达18%，这可能代表着巨型压铸技术的下一个发展阶段。

MeGiCast联盟的合作伙伴正在分析一体化压铸设计中的一个前部部件，并将其与现代多材料方案进行比较。除了技术方面和重量对比之外，该项目还包括一项二氧化碳分析。一项经济评估和全面的生命周期评估（LCA）为这些调查画上句号。

减少零部件以实现高效生产

“FEV一直在致力于创新的集成设计方法，这些方法兼顾与客户相关的安全和质量要求以及生产方面的因素，” FEV整车开发公司总经理Christian Kürten表示。“这些措施包括简化装配、减少变体数量以及优化生产成本结构。”FEV秉持将尽可能多的功能直接集成到车辆结构中的理念，以实现最高效率。一种兼顾技术和经济因素的整体轻量化构建方法在这一过程中起着核心作用。巨型压铸是实现这些宏伟目标的关键技术之一。

为了将这一设计变为现实，FEV开发了一种混合制造技术。该技术包括将大型钣金部件用于平面结构，并通过铸造工艺添加加强件。这种结合兼具了两种制造工艺的优势。最终打造出的由三个部件组成的前部，比仅采用巨型压铸工艺的部件轻了多达18%。部件重量的减轻带来了明显的优势，但也给行业带来了挑战。这些挑战不仅源于铸造部件的复杂性，还包括高昂的投资成本、生产要求以及使用寿命方面的问题。“归根结底，设计、成本和可持续性方面必须达到平衡，”FEV咨询公司总监Hagen Wegner博士表示。

巨型压铸——之后又会是什么呢？

Christian Kürten大胆展望了车身生产的未来：“我们认为，巨型压铸将永远是汽车制造的一部分。然而，从整体生产的角度来看，诸如巨型冲压或混合解决方案等创新生产工艺也不容忽视。”

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